Miguel Ángel Castillo Acero, vicepresidente de Desarrollo Tecnológico de Aernnova: “DIGIFORM busca reducir hasta un 50 % los tiempos de puesta a punto de nuevas piezas aeronáuticas con IA y sensórica con el apoyo del CDTI Innovación”
El sector de los componentes metálicos afronta el reto de incorporar tecnologías de industria 4.0 que permitan producir de forma más eficiente y flexible, sin perder competitividad frente a los menores costes de otros países. El proyecto DIGIFORM, liderado por Intec Air, filial de Aernnova, aborda este desafío mediante la automatización y digitalización de las operaciones de transformación de chapa, combinando Big Data, modelos físicos y de inteligencia artificial basados en datos, y sensórica avanzada integrada en los propios equipos. El objetivo es reducir los tiempos de puesta a punto de nuevos productos y mejorar la calidad y la productividad. La iniciativa cuenta con el respaldo del CDTI Innovación a través de la línea Misiones Ciencia e Innovación, en línea con la prioridad del Centro de impulsar la I+D+i en sectores industriales tradicionales que generan empleo cualificado en España
La fabricación aeronáutica exige combinar materiales ligeros, geometrías complejas y unos niveles de precisión y trazabilidad especialmente elevados. En ese entorno desarrolla su actividad Intec Air, sociedad de Aernnova ubicada en la Bahía de Cádiz y especializada en la transformación manufacturera de materiales metálicos, especialmente chapa, para componentes estructurales ligeros.
La planta trabaja con aleaciones de altas prestaciones como aluminio y titanio y con procesos exigentes, entre ellos el fresado químico y los tratamientos térmicos. A estas capacidades se suma el montaje integral de subconjuntos y conjuntos destinados a grandes fabricantes aeronáuticos.
En los últimos años, esta experiencia industrial ha venido acompañada de una estrategia centrada en la innovación, con el foco puesto en que los avances no se queden en el laboratorio, sino que se implementen a las fábricas. “Los proyectos de desarrollo tecnológico se hacen ‘en, para, con y por’ nuestras sociedades manufactureras como Intec Air”, explica Miguel Ángel Castillo Acero, vicepresidente de Desarrollo Tecnológico de Aernnova. Esa conexión con las plantas es precisamente la que ha permitido plantear un reto como DIGIFORM.
Reducir la prueba y error en fabricación
Muchos procesos de transformación de chapa en la fabricación aeronáutica, como el conformado, el granallado o el pulido, siguen dependiendo de un conocimiento especializado que se adquiere con años de experiencia. El comportamiento del material puede variar según su composición, la geometría de la pieza o las condiciones de cada operación, lo que obliga a realizar pruebas y ajustes hasta conseguir un proceso estable.
DIGIFORM busca reducir esa dependencia de la prueba y error trasladando parte de ese conocimiento a sistemas capaces de trabajar con datos y responder ante cambios durante la fabricación. La idea es acortar el tiempo necesario para ajustar una nueva pieza y hacer que las primeras unidades para obtener información sobre el comportamiento del proceso.
Antonio Hierro, jefe del proyecto DIGIFORM en Intec Air, resume así el objetivo industrial: “lo que buscamos es dar un salto cualitativo en la precisión, la calidad y la productividad a la hora de fabricar piezas aeronáuticas a través de procesos de transformación de chapa”.
De los datos a una máquina que aprende
Para conseguirlo, DIGIFORM combina sensorización, gemelos digitales, inteligencia artificial y sistemas robotizados en un mismo entorno. Los sensores recogen información sobre variables como deformaciones, temperaturas o presiones durante las operaciones, mientras las réplicas digitales reproducen el comportamiento de la pieza y los algoritmos analizan los datos para detectar posibles desviaciones.
Equipo automatizado de lijado industrial para componentes aeroespaciales
La información llega después a sistemas robotizados dotados de visión artificial y otros sensores, capaces de adaptar determinados parámetros durante la propia operación. Se crea así un circuito de retroalimentación en tiempo real que permite medir, interpretar y corregir antes de que un defecto llegue al final del proceso. “De este modo, los métodos tradicionales de fabricación pasan a ser parte de un nuevo modelo de producción inteligente, automatizado y guiado por datos”, destaca Miguel Angel Castillo.
El propósito es reducir los tiempos de puesta a punto, los rechazos y los trabajos que deben repetirse, mejorar la consistencia de las operaciones y aprovechar mejor materiales de elevado valor, como el titanio, al tiempo que se aumenta la disponibilidad de los equipos sin necesidad de incrementar proporcionalmente los medios necesarios para fabricar cada nueva referencia.
Acortar el camino entre el diseño y la fábrica
Uno de los ámbitos donde DIGIFORM puede tener mayor impacto es en la industrialización. Entre el diseño de una pieza y una línea preparada para producirla de forma estable existe una fase de pruebas y ajustes que consume tiempo, materiales y recursos.
Los modelos digitales, la metrología tridimensional y los datos obtenidos de las máquinas permitirán anticipar parte de ese proceso y detectar desviaciones desde las primeras piezas. Las previsiones apuntan a reducir entre un 30 % y un 50% los tiempos de puesta a punto y de incremento de cadencia (ramp-up), acelerando la llegada a una producción estable.
El conocimiento generado podrá, además, convertirse en modelos, reglas de proceso y algoritmos reutilizables en otras piezas, máquinas o plantas. “La competitividad de la industria aeronáutica española no puede sustentarse únicamente en los costes salariales, sino en su capacidad para industrializar más rápido, con menos riesgo y con una elevada calidad desde las primeras unidades”, apunta el vicepresidente.
Nuevos perfiles para la fábrica
Este proceso de automatización también incide en el tipo de conocimiento que se necesita en la planta, ya que a medida que determinadas tareas manuales pasan a estar apoyadas por robots, sensores y sistemas de análisis, los profesionales pueden centrarse en funciones con un mayor valor añadido. “El operario deja de concentrarse exclusivamente en la ejecución manual de tareas repetitivas o físicamente exigentes y pasa a desempeñar funciones de supervisión, programación, ajuste y toma de decisiones apoyadas en datos”, explica Castillo Acero.
Este cambio alcanza también a áreas como calidad y mantenimiento. En lugar de detectar únicamente los defectos una vez terminada la pieza, la información obtenida durante las operaciones puede aportar indicios que permitan anticipar problemas. Del mismo modo, el seguimiento del comportamiento de los equipos puede ayudar a planificar intervenciones antes de que una avería provoque una parada.
Esto genera demanda de perfiles que combinen conocimiento industrial y competencias digitales: especialistas en robótica, metrología, visión artificial, análisis de datos o gemelos digitales. La transformación tecnológica, por tanto, no elimina la experiencia acumulada en fabricación, sino que cambia la forma de utilizarla.
Un ecosistema que llega hasta la fábrica
DIGIFORM reúne a seis empresas y dos centros tecnológicos cuyas capacidades complementarias permiten abarcar desde el desarrollo tecnológico hasta su aplicación en equipos y procesos reales.
Además de coordinar el proyecto, Intec Air aporta el entorno industrial de referencia y los procesos de fabricación. Por su parte, Aerometallic Tarazona incorpora su experiencia en mecanizado y conformado por granallado, mientras que Aernnova Engineering Division conecta diseño y cálculo estructural con las condiciones de producción.
Completan el consorcio las capacidades tecnológicas de MEK&BOT en automatización y robótica; de Hexagon Metrology en metrología y captura tridimensional, y de Talleres Alju en diseño y adaptación de maquinaria para tratamientos superficiales. Se suman los centros Tekniker y Aitiip que desarrollan actividades relacionadas con mecatrónica, modelización, gemelos digitales, análisis avanzado de datos e IA.
“La clave de este consorcio es que cubre toda la cadena de valor”, resume Antonio Hierro. Además, la validación en las propias plantas permitirá comprobar el funcionamiento de las soluciones en condiciones reales de producción y facilitará su aplicación en otros procesos y centros de Aernnova.
Miembros del equipo de Intec Air
La digitalización de los procesos también conecta esta iniciativa con el ODS 9, Industria, innovación e infraestructura, y el ODD 12, Producción y consumo responsables, al buscar una fabricación más eficiente, reducir los rechazos y aprovechar mejor los materiales y los recursos empleados.
El impulso del CDTI Innovación
Abordar un desarrollo de esta dimensión implica asumir riesgos tecnológicos y realizar inversiones elevadas antes de conocer el resultado final. En el caso de DIGIFORM, el proyecto supera los cinco millones de euros de inversión total y aproximadamente la mitad cuenta con apoyo financiero del CDTI en el marco de la línea de ayudas de Misiones Ciencia e Innovacion.
Para la filial gaditana, este apoyo permite abordar tecnologías que requieren investigación aplicada, equipamiento avanzado y pruebas en fábrica, con una parte relevante del presupuesto destinada a estudios, desarrollos, instrumental y ensayos en la planta gaditana. Miguel Ángel Castillo define este respaldo como “un aval estratégico que permite a la empresa asumir retos tecnológicos sin complejos y posicionarnos desde Intec Air como líderes en el conformado de chapa para componentes aeronáuticos”.
De la demostración a la fábrica del futuro
En la actualidad, DIGIFORM se encuentra en una fase avanzada de desarrollo y tiene prevista su finalización en junio de 2027. Tras completar la definición de las arquitecturas y los desarrollos iniciales, el trabajo se centra ahora en integrar y ajustar los sistemas y contrastar los modelos digitales con los resultados de los ensayos.
El siguiente paso será consolidar los demostradores en celdas robotizadas para procesos de conformado, soldadura y pulido y verificar su precisión, estabilidad y fiabilidad en condiciones industriales. A partir de ahí, la implantación será progresiva y requerirá adaptar las soluciones a los ritmos y referencias de producción de Intec Air y Aerometallic Tarazona, además de formar a los equipos y comprobar su viabilidad técnica y económica.
A más largo plazo, el proyecto busca conectar los datos de diseño, fabricación, inspección y trazabilidad para que los sistemas puedan anticipar comportamientos, recomendar parámetros y adaptarse a cambios en materiales, geometrías o cargas de trabajo. “El objetivo no es automatizar por automatizar, sino invertir de manera gradual en aquellas soluciones que refuercen de forma sostenible nuestra capacidad industrial y competitividad”, concluye.
CDTI Innovación
El Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación, CDTI E.P.E. es la agencia de innovación del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, cuyo objetivo es la promoción de la innovación tecnológica en el ámbito empresarial. La misión del CDTI es conseguir que el tejido empresarial español genere y transforme el conocimiento científico-técnico en crecimiento globalmente competitivo, sostenible e inclusivo.
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