Miguel Ángel Castelo Aceiro, vicepresidente de Desenvolvemento Tecnolóxico de Aernnova: “DIGIFORM busca reducir ata un 50% os tempos de posta a piques de novas pezas aeronáuticas con IA e sensórica co apoio do CDTI Innovación”

A fabricación aeronáutica esixe combinar materiais lixeiros, xeometrías complexas e uns niveis de precisión e rastrexabilidade especialmente elevados. Nesa contorna desenvolve a súa actividade Intec Air, sociedade de Aernnova situada na Baía de Cádiz e especializada na transformación manufacturera de materiais metálicos, especialmente chapa, para compoñentes estruturais lixeiros.

A planta traballa con aliaxes de altas prestacións como aluminio e titanio e con procesos esixentes, entre eles o fresado químico e os tratamentos térmicos. A estas capacidades súmase a montaxe integral de subconjuntos e conxuntos destinados a grandes fabricantes aeronáuticos. 

Nos últimos anos, esta experiencia industrial ha vindo acompañada dunha estratexia centrada na innovación, co foco posto en que os avances non queden no laboratorio, senón que se implementen ás fábricas. “Os proxectos de desenvolvemento tecnolóxico fanse ‘en, para, con e por’ as nosas sociedades manufactureras como Intec Air”, explica Miguel Ángel Castelo Aceiro, vicepresidente de Desenvolvemento Tecnolóxico de Aernnova. Esa conexión coas plantas é precisamente a que permitiu expor un reto como DIGIFORM.

Reducir a proba e erro en fabricación

Moitos procesos de transformación de chapa na fabricación aeronáutica, como o conformado, a sementellado ou o pulido, seguen dependendo dun coñecemento especializado que se adquire con anos de experiencia. O comportamento do material pode variar segundo a súa composición, a xeometría da peza ou as condicións de cada operación, o que obriga a realizar probas e axustes ata conseguir un proceso estable.

DIGIFORM busca reducir esa dependencia da proba e erro trasladando parte dese coñecemento a sistemas capaces de traballar con datos e responder ante cambios durante a fabricación. A idea é acurtar o tempo necesario para axustar unha nova peza e facer que as primeiras unidades para obter información sobre o comportamento do proceso.

Antonio Hierro, xefe do proxecto DIGIFORM en Intec Air, resume así o obxectivo industrial: “o que buscamos é dar un salto cualitativo na precisión, a calidade e a produtividade á hora de fabricar pezas aeronáuticas a través de procesos de transformación de chapa”.

Dos datos a unha máquina que aprende

Para conseguir, DIGIFORM combina sensorización, xemelgos dixitais, intelixencia artificial e sistemas robotizados nunha mesma contorna. Os sensores recollen información sobre variables como deformacións, temperaturas ou presións durante as operacións, mentres as réplicas dixitais reproducen o comportamento da peza e os algoritmos analizan os datos para detectar posibles desviacións.

Equipo automatizado de lijado industrial para componentes aeroespaciales

A información chega despois a sistemas robotizados dotados de visión artificial e outros sensores, capaces de adaptar determinados parámetros durante a propia operación. Créase así un circuíto de retroalimentación en tempo real que permite medir, interpretar e corrixir antes de que un defecto chegue ao final do proceso. “Deste xeito, os métodos tradicionais de fabricación pasan a ser parte dun novo modelo de produción intelixente, automatizado e guiado por datos”, destaca Miguel Angel Castelo.

O propósito é reducir os tempos de posta a punto, os rexeitamentos e os traballos que deben repetirse, mellorar a consistencia das operacións e aproveitar mellor materiais de elevado valor, como o titanio, á vez que se aumenta a dispoñibilidade dos equipos sen necesidade de incrementar proporcionalmente os medios necesarios para fabricar cada nova referencia.

Acurtar o camiño entre o deseño e a fábrica

Un dos ámbitos onde DIGIFORM pode ter maior impacto é na industrialización. Entre o deseño dunha peza e unha liña preparada para producila de forma estable existe unha fase de probas e axustes que consome tempo, materiais e recursos.

Os modelos dixitais, a metrología tridimensional e os datos obtidos das máquinas permitirán anticipar parte dese proceso e detectar desviacións desde as primeiras pezas. As previsións apuntan a reducir entre un 30% e un 50% os tempos de posta a punto e de incremento de cadencia (ramp-up), acelerando a chegada a unha produción estable.

O coñecemento xerado poderá, ademais, converterse en modelos, regras de proceso e algoritmos reutilizables noutras pezas, máquinas ou plantas. “A competitividade da industria aeronáutica española non pode sustentarse unicamente nos custos salariais, senón na súa capacidade para industrializar máis rápido, con menos risco e cunha elevada calidade desde as primeiras unidades”, apunta o vicepresidente.

Novos perfís para a fábrica

Este proceso de automatización tamén incide no tipo de coñecemento que se necesita na planta, xa que a medida que determinadas tarefas manuais pasan a estar apoiadas por robots, sensores e sistemas de análises, os profesionais poden centrarse en funcións cun maior valor engadido. “O operario deixa de concentrarse exclusivamente na execución manual de tarefas repetitivas ou fisicamente esixentes e pasa a desempeñar funcións de supervisión, programación, axuste e toma de decisións apoiadas en datos”, explica Castelo Aceiro.

Este cambio alcanza tamén a áreas como calidade e mantemento. En lugar de detectar unicamente os defectos unha vez terminada a peza, a información obtida durante as operacións pode achegar indicios que permitan anticipar problemas. Do mesmo xeito, o seguimento do comportamento dos equipos pode axudar a planificar intervencións antes de que unha avaría provoque unha parada.

Isto xera demanda de perfís que combinen coñecemento industrial e competencias dixitais: especialistas en robótica, metrología, visión artificial, análise de datos ou xemelgos dixitais. A transformación tecnolóxica, por tanto, non elimina a experiencia acumulada en fabricación, senón que cambia a forma de utilizala.

Un ecosistema que chega ata a fábrica

DIGIFORM reúne a seis empresas e dous centros tecnolóxicos cuxas capacidades complementarias permiten abarcar desde o desenvolvemento tecnolóxico ata a súa aplicación en equipos e procesos reais. 

Ademais de coordinar o proxecto, Intec Air achega a contorna industrial de referencia e os procesos de fabricación. Pola súa banda, Aerometallic Tarazona incorpora a súa experiencia en mecanizado e conformado por sementellado, mentres que Aernnova Engineering Division conecta deseño e cálculo estrutural coas condicións de produción.

Completan o consorcio as capacidades tecnolóxicas de MEK&BOT en automatización e robótica; de Hexagon Metrology en metrología e captura tridimensional, e de Talleres Alju en deseño e adaptación de maquinaria para tratamentos superficiais. Súmanse os centros Tekniker e Aitiip que desenvolven actividades relacionadas con mecatrónica, modelización, xemelgos dixitais, análise avanzada de datos e IA.

“A clave deste consorcio é que cobre toda a cadea de valor”, resume Antonio Hierro. Ademais, a validación nas propias plantas permitirá comprobar o funcionamento das solucións en condicións reais de produción e facilitará a súa aplicación noutros procesos e centros de Aernnova.

Membros do equipo de Intec Air

A dixitalización dos procesos tamén conecta esta iniciativa co ODS 9, Industria, innovación e infraestrutura, e o ODD 12, Produción e consumo responsables, ao buscar unha fabricación máis eficiente, reducir os rexeitamentos e aproveitar mellor os materiais e os recursos empregados.

O impulso do CDTI Innovación

Abordar un desenvolvemento desta dimensión implica asumir riscos tecnolóxicos e realizar investimentos elevados antes de coñecer o resultado final. No caso de DIGIFORM, o proxecto supera os cinco millóns de euros de investimento total e aproximadamente a metade conta con apoio financeiro do CDTI no marco da liña de axudas de Misións Ciencia e Innovacion.

Para a filial gaditana, este apoio permite abordar tecnoloxías que requiren investigación aplicada, equipamento avanzado e probas en fábrica, cunha parte relevante do orzamento destinada a estudos, desenvolvementos, instrumental e ensaios na planta gaditana. Miguel Ángel Castelo define este respaldo como “un aval estratéxico que permite á empresa asumir retos tecnolóxicos sen complexos e situarnos desde Intec Air como líderes no conformado de chapa para compoñentes aeronáuticos”.

Da demostración á fábrica do futuro

Na actualidade, DIGIFORM atópase nunha fase avanzada de desenvolvemento e ten prevista a súa finalización en xuño de 2027. Tras completar a definición das arquitecturas e os desenvolvementos iniciais, o traballo céntrase agora en integrar e axustar os sistemas e contrastar os modelos dixitais cos resultados dos ensaios. 

O seguinte paso será consolidar os demostradores en celas robotizadas para procesos de conformado, soldadura e pulido e verificar a súa precisión, estabilidade e fiabilidade en condicións industriais. A partir de aí, a implantación será progresiva e requirirá adaptar as solucións aos ritmos e referencias de produción de Intec Air e Aerometallic Tarazona, ademais de formar aos equipos e comprobar a súa viabilidade técnica e económica.

A máis longo prazo, o proxecto busca conectar os datos de deseño, fabricación, inspección e rastrexabilidade para que os sistemas poidan anticipar comportamentos, recomendar parámetros e adaptarse a cambios en materiais, xeometrías ou cargas de traballo. “O obxectivo non é automatizar por automatizar, senón investir de maneira gradual naquelas solucións que reforcen de forma sustentable a nosa capacidade industrial e competitividade”, conclúe.

CDTI Innovación

O Centro para o Desenvolvemento Tecnolóxico e a Innovación, CDTI E.P.E. é a axencia de innovación do Ministerio de Ciencia, Innovación e Universidades, cuxo obxectivo é a promoción da innovación tecnolóxica no ámbito empresarial. A misión do CDTI é conseguir que o tecido empresarial español xere e transforme o coñecemento científico-técnico en crecemento globalmente competitivo, sustentable e inclusivo. 

 
Máis información:

Oficina de Prensa
prensa@cdti.es
91-581.55.00

En Internet
Cerco web: www.cdti.es
En Linkedin: https://www.linkedin.com/company/29815
En X: https://x.com/CDTI_innovacion
En Youtube: https://www.youtube.com/user/cdtioficial

Este contido é copyright © 2026 CDTI,EPE. Está permitida a utilización e reprodución citando a fonte e a identidade dixital de CDTI (@CDTI_innovacion).