Miguel Ángel Castillo Acero, vicepresident de Desenvolupament Tecnològic d'Aernnova: “DIGIFORM busca reduir fins a un 50% els temps de posada a punt de noves peces aeronàutiques amb IA i sensórica amb el suport del CDTI Innovació”
El sector dels components metàl·lics afronta el repte d'incorporar tecnologies d'indústria 4.0 que permeten produir de forma més eficient i flexible, sense perdre competitivitat enfront dels menors costos d'altres països. El projecte DIGIFORM, liderat per Intec Air, filial d'Aernnova, aborda este desafiament mitjançant l'automatització i digitalització de les operacions de transformació de xapa, combinant Big Data, models físics i d'intel·ligència artificial basats en dades, i sensórica avançada integrada en els propis equips. L'objectiu és reduir els temps de posada a punt de nous productes i millorar la qualitat i la productivitat. La iniciativa compta amb el suport del CDTI Innovació a través de la línia Missions Ciència i Innovació, en línia amb la prioritat del Centre d'impulsar la R+D+i en sectors industrials tradicionals que generen ocupació qualificada a Espanya
DIGIFORM porta la intel·ligència artificial i els bessons digitals fins als equips de fabricació aeronàutica
La fabricació aeronàutica exigeix combinar materials lleugers, geometries complexes i uns nivells de precisió i traçabilitat especialment elevats. En eixe entorn desenvolupa la seua activitat Intec Air, societat d'Aernnova situada en la Badia de Cadis i especialitzada en la transformació manufacturera de materials metàl·lics, especialment xapa, per a components estructurals lleugers.
La planta treballa amb aliatges d'altes prestacions com a alumini i titani i amb processos exigents, entre ells el fresat químic i els tractaments tèrmics. A estes capacitats se suma el muntatge integral de subconjunts i conjunts destinats a grans fabricants aeronàutics.
En els últims anys, esta experiència industrial ha vingut acompanyada d'una estratègia centrada en la innovació, amb el focus posat que els avanços no es queden en el laboratori, sinó que s'implementen a les fàbriques. “Els projectes de desenvolupament tecnològic es fan ‘en, per a, amb i per’ les nostres societats manufactureres com Intec Air”, explica Miguel Ángel Castillo Acero, vicepresident de Desenvolupament Tecnològic d'Aernnova. Eixa connexió amb les plantes és precisament la que ha permés plantejar un repte com DIGIFORM.
Reduir la prova i error en fabricació
Molts processos de transformació de xapa en la fabricació aeronàutica, com el conformat, el granallado o el poliment, continuen depenent d'un coneixement especialitzat que s'adquireix amb anys d'experiència. El comportament del material pot variar segons la seua composició, la geometria de la peça o les condicions de cada operació, la qual cosa obliga a realitzar proves i ajustos fins a aconseguir un procés estable.
DIGIFORM cerca reduir eixa dependència de la prova i error traslladant part d'eixe coneixement a sistemes capaços de treballar amb dades i respondre davant canvis durant la fabricació. La idea és acurtar el temps necessari per a ajustar una nova peça i fer que les primeres unitats per a obtindre informació sobre el comportament del procés.
Antonio Hierro, cap del projecte DIGIFORM en Intec Air, resumeix així l'objectiu industrial: “el que busquem és fer un salt qualitatiu en la precisió, la qualitat i la productivitat a l'hora de fabricar peces aeronàutiques a través de processos de transformació de xapa”.
De les dades a una màquina que aprén
Per a aconseguir-ho, DIGIFORM combina sensorización, bessons digitals, intel·ligència artificial i sistemes robotitzats en un mateix entorn. Els sensors recullen informació sobre variables com a deformacions, temperatures o pressions durant les operacions, mentre les rèpliques digitals reproduïxen el comportament de la peça i els algorismes analitzen les dades per a detectar possibles desviacions.
Equipo automatizado de lijado industrial para componentes aeroespaciales
La informació arriba després a sistemes robotitzats dotats de visió artificial i altres sensors, capaços d'adaptar determinats paràmetres durant la pròpia operació. Es crea així un circuit de retroalimentació en temps real que permet mesurar, interpretar i corregir abans que un defecte arribe al final del procés. “D'aquesta manera, els mètodes tradicionals de fabricació passen a ser part d'un nou model de producció intel·ligent, automatitzat i guiat per dades”, destaca Miguel Angel Castillo.
El propòsit és reduir els temps de posada a punt, els rebutjos i els treballs que han de repetir-se, millorar la consistència de les operacions i aprofitar millor materials d'elevat valor, com el titani, al mateix temps que s'augmenta la disponibilitat dels equips sense necessitat d'incrementar proporcionalment els mitjans necessaris per a fabricar cada nova referència.
Acurtar el camí entre el disseny i la fàbrica
Un dels àmbits on DIGIFORM pot tindre major impacte és en la industrialització. Entre el disseny d'una peça i una línia preparada per a produir-la de manera estable existeix una fase de proves i ajustos que consumeix temps, materials i recursos.
Els models digitals, la metrologia tridimensional i les dades obtingudes de les màquines permetran anticipar part d'eixe procés i detectar desviacions des de les primeres peces. Les previsions apunten a reduir entre un 30% i un 50% els temps de posada a punt i d'increment de cadència (ramp-up), accelerant l'arribada a una producció estable.
El coneixement generat podrà, a més, convertir-se en models, regles de procés i algorismes reutilitzables en altres peces, màquines o plantes. “La competitivitat de la indústria aeronàutica espanyola no pot sustentar-se únicament en els costos salarials, sinó en la seua capacitat per a industrialitzar més ràpid, amb menys risc i amb una elevada qualitat des de les primeres unitats”, apunta el vicepresident.
Nous perfils per a la fàbrica
Este procés d'automatització també incideix en el tipus de coneixement que es necessita en la planta, ja que a mesura que determinades tasques manuals passen a estar secundades per robots, sensors i sistemes d'anàlisis, els professionals poden centrar-se en funcions amb un major valor afegit. “L'operari deixa de concentrar-se exclusivament en l'execució manual de tasques repetitives o físicament exigents i passa a exercir funcions de supervisió, programació, ajust i presa de decisions recolzades en dades”, explica Castillo Acero.
Este canvi aconsegueix també a àrees com a qualitat i manteniment. En lloc de detectar únicament els defectes una vegada acabada la peça, la informació obtinguda durant les operacions pot aportar indicis que permeten anticipar problemes. De la mateixa manera, el seguiment del comportament dels equips pot ajudar a planificar intervencions abans que una avaria provoque una parada.
Això genera demanda de perfils que combinen coneixement industrial i competències digitals: especialistes en robòtica, metrologia, visió artificial, anàlisi de dades o bessons digitals. La transformació tecnològica, per tant, no elimina l'experiència acumulada en fabricació, sinó que canvia la manera d'utilitzar-la.
Un ecosistema que arriba fins a la fàbrica
DIGIFORM reuneix de sis empreses i dos centres tecnològics les capacitats complementàries dels quals permeten abastar des del desenvolupament tecnològic fins a la seua aplicació en equips i processos reals.
A més de coordinar el projecte, Intec Air aporta l'entorn industrial de referència i els processos de fabricació. Per part seua, Aerometallic Tarassona incorpora la seua experiència en mecanitzat i conformat per granallado, mentre que Aernnova Engineering Division connecta disseny i càlcul estructural amb les condicions de producció.
Completen el consorci les capacitats tecnològiques de MEK&BOT en automatització i robòtica; d'Hexagon Metrology en metrologia i captura tridimensional, i de Tallers Alju en disseny i adaptació de maquinària per a tractaments superficials. Se sumen els centres Tekniker i Aitiip que desenvolupen activitats relacionades amb mecatrònica, modelització, bessons digitals, anàlisi avançada de dades i IA.
“La clau d'este consorci és que cobrix tota la cadena de valor”, resumeix Antonio Hierro. A més, la validació en les pròpies plantes permetrà comprovar el funcionament de les solucions en condicions reals de producció i facilitarà la seua aplicació en altres processos i centres d'Aernnova.
Membres de l'equip d'Intec Air
La digitalització dels processos també connecta esta iniciativa amb l'ODS 9, Indústria, innovació i infraestructura, i l'ODD 12, Producció i consum responsables, en buscar una fabricació més eficient, reduir els rebutjos i aprofitar millor els materials i els recursos emprats.
L'impuls del CDTI Innovació
Abordar un desenvolupament d'esta dimensió implica assumir riscos tecnològics i realitzar inversions elevades abans de conéixer el resultat final. En el cas de DIGIFORM, el projecte supera els cinc milions d'euros d'inversió total i aproximadament la meitat compta amb suport financer del CDTI en el marc de la línia d'ajudes de Missions Ciència i Innovacion.
Per a la filial gaditana, este suport permet abordar tecnologies que requereixen recerca aplicada, equipament avançat i proves en fàbrica, amb una part rellevant del pressupost destinada a estudis, desenvolupaments, instrumental i assajos en la planta gaditana. Miguel Ángel Castillo defineix este suport com “un aval estratègic que permet a l'empresa assumir reptes tecnològics sense complexos i posicionar-nos des d'Intec Air com a líders en el conformat de xapa per a components aeronàutics”.
De la demostració a la fàbrica del futur
En l'actualitat, DIGIFORM es troba en una fase avançada de desenvolupament i té prevista la seua finalització al juny de 2027. Després de completar la definició de les arquitectures i els desenvolupaments inicials, el treball se centra ara a integrar i ajustar els sistemes i contrastar els models digitals amb els resultats dels assajos.
El següent pas serà consolidar els demostradors en cel·les robotitzades per a processos de conformat, soldadura i poliment i verificar la seua precisió, estabilitat i fiabilitat en condicions industrials. A partir d'ací, la implantació serà progressiva i requerirà adaptar les solucions als ritmes i referències de producció d'Intec Air i Aerometallic Tarazona, a més de formar als equips i comprovar la seua viabilitat tècnica i econòmica.
A més llarg termini, el projecte busca connectar les dades de disseny, fabricació, inspecció i traçabilitat perquè els sistemes puguen anticipar comportaments, recomanar paràmetres i adaptar-se a canvis en materials, geometries o càrregues de treball. “L'objectiu no és automatitzar per automatitzar, sinó invertir de manera gradual en aquelles solucions que reforcen de manera sostenible la nostra capacitat industrial i competitivitat”, conclou.
CDTI Innovació
El Centre per al Desenvolupament Tecnològic i la Innovació, CDTI E.P.E. és l'agència d'innovació del Ministeri de Ciència, Innovació i Universitats, l'objectiu de les quals és la promoció de la innovació tecnològica en l'àmbit empresarial. La missió del CDTI és aconseguir que el teixit empresarial espanyol genere i transforme el coneixement cientificotècnic en creixement globalment competitiu, sostenible i inclusiu.
Més informació:
Oficina de Premsa
prensa@cdti.es
91-581.55.00
En Internet
Lloc web: www.cdti.es
En Linkedin: https://www.linkedin.com/company/29815
En X: https://x.com/cdti_innovacion
En Youtube: https://www.youtube.com/user/cdtioficial
Este contingut és copyright © 2026 CDTI,EPE. Està permesa la utilització i reproducció citant la font i la identitat digital de CDTI (@CDTI_innovacion).